Установки электрошлакового переплава и литья.

Описание

Наличными, Безналичный расчёт
Курьером, Самовывоз, Транспортной компанией
Производитель: Собственное производство
Масса переплавляемой части электрода: 300-1500 кг
Номинальная мощность питающего трансформатора: 160-760 кВА
Максимальный диаметр получаемого слитка ЭШП: 200-500 мм
Максимальная масса получаемого слитка ЭШП: 500-1200 кг
Угол поворота колонны (опциально): 170 C
Номинальный ток электрода: 4000-10000 А
Максимальный диаметр формы центробежного литья: 1200-2000 мм
Максимальная высота формы центробежного литья: 300-1500 мм
Установки (печи ЭШП) предназначены для получения расплавов из стали и цветных металлов, расплавления флюса и изготовления отливок или слитков методом электрошлакового переплава.

Установки данного типа в зависимости от исполнения могут оснащаться:


комплектом оснастки для электрошлакового тигельного литья (ЭШЛ), что включает в себя футерованный тигель для накопления ванны жидкого металла совместно с машиной центробежного литья;
комплектом оснастки для классического электрошлакового переплава по схеме электрод-поддон (ЭШП), что предполагает наличие водоохлаждаемых кристаллизаторов-изложниц.


Установки «Плавка-1М» для электрошлакового литья в базовом исполнении комплектуются установками центробежного литья МПО.В (с вертикальной осью вращения) или МПО.Н (с наклонной осью вращении). Максимальная масса получаемых отливок 2000 кг.
Серия установок электрошлакового переплава и литья на массу расплава стали и получаемого слитка до 2000 кг, являющаяся продуктом совместной работы предприятий ООО «Электрошлаковые технологии» и компании "ЭПОС-Инжиниринг", производится второе десятилетие (выпущено более 50 установок) Установки этой серии зарекомендовали себя на рынке, как универсальное оборудование для получения высококачественных отливок и слитков сложной формы.
Электрошлаковые печи (ЭШП и ЭШЛ) данной серии являются надежными, недорогими и высокоэффективными устройствами для получения высококачественных отливок из рядовых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов.

Преимущества центробежного литья


Возможность улучшения заполняемости форм расплавом под действием давления, развиваемого центробежными силами; повышение плотности отливок вследствие уменьшения усадочных пор, раковин, газовых, шлаковых и неметаллических включений;
Уменьшение расхода металла и повышение выхода годного благодаря отсутствию литниковой системы при изготовлении отливок типа труб, колец, втулок или уменьшению массы литников при изготовлении фасонных отливок;
Исключение затрат на стержни при изготовлении отливок типа втулок и труб. Наряду с высокой производительностью и простотой процесса, центробежный способ, обеспечивает более высокое качество отливок, почти устраняет расход металла на прибыли и выпоры, увеличивает выход годного литья на 20...60 %.


Наивысшие технико-экономические показатели центробежного способа достигаются при получении пустотелых цилиндрических отливок с различными размерами и массой (длиной до нескольких метров и массой до нескольких тонн): труб различного назначения из чугуна, стали, цветных и специальных сплавов; втулок и гильз для стационарных и транспортных дизелей; колец подшипников качения и др. Большое распространение получило центробежное литье для биметаллических изделий, изделий из сплавов с низкой жидкотекучестью и высоким поверхностным натяжением, при необходимости получения тонкостенных отливок со сложной геометрией и микрорельефом поверхности. К ним относятся, например, турбинные диски с лопатками, отливки художественного и ювелирного назначения (серьги, кулоны, перстни и др.). Для таких изделий применяют керамические оболочковые формы по выплавляемым моделям, гипсовые формы, кокили и др. Эффективность достигается при этом вследствие возможности получения отливок без стержней, практически без отходов металла на литники и прибыли.
Формы. Для изготовления отливок центробежным способом применяют различные литейные формы: металлические, песчаные, комбинированные (металлические с песчаными стержнями), керамические, оболочковые по выплавляемым моделям и др.
Формы могут быть предназначены для изготовления отливок на машинах с горизонтальной и вертикальной осью вращения формы, для длинных или коротких отливок цилиндрической формы, для получения фасонных отливок; конструкция формы зависит также от характера производства (единичное, серийное, массовое).

Литье втулок, колец, венцов из цветных сплавов

Для производства втулок бронзовых, бронзовых вкладышей, подшипников скольжения, единичного крупногабаритного бронзового литья массой до 3-х тонн, венцов бронзовых для редукторов, лифтов, бронзовых венцов червячных передач и венцов из медных сплавов применяют металлические и реже песчаные формы. Втулки бронзовые, небольших и средних размеров из медных сплавов отливают в формы, рабочая поверхность которых покрыта ацетиленовой сажей или графитовой краской. Форму перед заливкой нагревают до температуры 80…400 C. Однако, например, отливки из медных сплавов, склонных к ликвации (высокосвинцовистые бронзы), во избежание ликвации, отливают при частоте вращения изложницы менее критической, в режиме намораживания, при интенсивном охлаждении изложницы.